Výzvy v roce 2024, které nás posunuly dál

Rok 2024 se pro nás stal obdobím intenzivního rozvoje, inovací a překonávání překážek. Po celý rok jsme se ani na chvíli nezastavili, a to především díky novému stroji pro velkoformátový 3D tisk, který k nám dorazil v září 2023. Od té doby jsme se stali nejen mistry v tisku, ale i neoficiálními „spotřebiteli“ pelet, kterých jsme za rok zkonzumovali více než 2 tuny.

Náš konstruktér pro 3D tisk Dan Fencl hodnotí jako jednu z nejzajímavějších výzev tisk formy pro letecký průmysl:
„Tento projekt nám umožnil prozkoumat možnosti našeho nového stroje a ukázal, jak efektivní může být 3D tisk v praxi. Tisk formy pro vrtulník nebyl jednoduchý úkol. Museli jsme ji vytisknout na dva díly pod úhlem 45°, což vyžadovalo precizní plánování a znalosti o technologiích tisku. Pro tisk jsme použili materiál PETG se skleněným vláknem, který nám umožnil dosáhnout vysoké pevnosti a odolnosti. Výsledkem byl produkt, který nejen splnil, ale dokonce překonal očekávání našeho zákazníka.“ Na tomto projektu byla nejvíce ohromující úspora, kterou jsme dokázali zákazníkovi nabídnout. Původní forma byla vyráběna z bloku vážícího 430 kg, přičemž téměř 300 kg šlo do špon během obrábění. Naše vytištěná forma vážila pouze 45 kg, což představuje dramatickou úsporu materiálu a nákladů.

Naše robotická ruka v průběhu celého roku vytvořila řadu unikátních designových prvků. Inspiraci jsme čerpali nejen z vlastních nápadů, ale také od našich zákazníků a studentů, kteří s námi spolupracovali prostřednictvím Západočeské univerzity v Plzni. Mezi našimi výtvory vynikala balanční deska, kterou jsme podrobili zátěžovým testům. Pojďte se s námi podívat na designové kousky, které rok 2024 přinesl.

Novou výzvou, která nám zároveň přinesla příležitost prohloubit naše znalosti, se stal prodej stroje Belotti, který bychom mohli označit jako 2v1. Hlavní předností tohoto stroje je schopnost nejen 3D tisknout, ale také vytištěné komponenty obrábět. Jedním z nejzajímavějších rysů tohoto zařízení je jeho schopnost tisknout pod různými úhly, což otevírá dveře k vytváření složitějších geometrických tvarů a usnadňuje výrobu dílů, které by tradičními metodami byly téměř nedosažitelné. Navíc stroj dokáže efektivně zpracovávat různé kompozitní materiály, což si vyzkoušel náš aplikační technik Jakub Kolář při frézování polystyrenových tvarů. Kuba, tradiční strojař, se po letech práce se „šponami“ ocitl v situaci, kdy místo „špon“ kolem něj padal „sníh“. Tento přístroj není jen o zefektivnění procesu, ale také o změně způsobu, jakým nahlížíme na výrobu a zpracování materiálů. Vzhledem k rychlému vývoji technologií můžeme očekávat, že podobné inovace budou hrát stále důležitější roli v budoucnosti průmyslového designu a výroby.

Během uplynulého roku vytvořila nástrojárna více než 1000 speciálních nástrojů. Technolog výroby monolitních nástrojů Petr Kopecký a seniorní operátor výroby Matěj Pěnkava se shodli, že je nejvíce baví práce, která vyžaduje kreativitu a komplexní myšlení, nikoli rutinní úkoly. Jsou hrdí na každý jednotlivý kousek, který projde jejich rukama, a největší odměnou pro ně je spokojený zákazník.

V rámci naší konstrukční sekce se s námi o své cenné zkušenosti podělil Ondřej Polka, jenž se k týmu TGS připojil na začátku roku 2024. Jeho primárním zaměřením je výroba elektrodokumentace, což je klíčová součást našich projektů. Během uplynulého roku se Ondra aktivně podílel na několika menších projektech, kde měl možnost uplatnit své dovednosti a inovativní myšlení. Kromě toho se věnuje dokončení dvou dlouhodobých projektů, které jsou založeny na velmi zajímavých technologiích. Vedoucí konstrukce Jan Kořínek shrnul několik menších, avšak zajímavých projektů, které jeho tým realizoval v roce 2024. Mezi nejvýznamnější patřilo robotizované pracoviště vybavené paletovou horizontkou Kitamura. Tento stroj byl osazen specifickým hydraulicky ovládaným přípravkem, který si vyžadoval vysokou efektivitu. S ohledem na požadovaný takt výroby 17 sekund na kus byl robot schopen odebírat najednou čtyři kusy, což výrazně zrychlilo výrobní proces. Dalším zajímavým projektem byl jednoúčelový vrtací stroj určený pro výrobu otvorů v hliníkových profilech. Tento stroj byl výjimečný tím, že vřeteno muselo být umístěno uvnitř dutého profilu, což představovalo technickou výzvu. Vrtání se tedy odehrávalo uvnitř profilu, a součástí zařízení byl i inovativní zásobník dílů. K vrtacímu stroji byl dodán speciální monolitní nástroj, který byl navržen a vyroben přímo v týmu. Kromě toho, byl zákazníkovi dodán mechanický upínací přípravek, který měl za úkol rozšířit portfolio vyráběných dílců na stávajících strojích. Tento přípravek byl navržen tak, aby se dal snadno ustavit na stroji pomocí systému rychlovýměny, který využívá nulových bodů a zajišťuje tak rychlou a efektivní výměnu. Dalším klíčovým projektem bylo dodání standardního Cubeboxu ke stávajícímu stroji u zákazníka. Tento systém byl určen pro výrobu menších sérií dílců a obsahoval i pneumatické upínání, které výrazně zjednodušilo obsluhu stroje. Honza zakončuje své shrnutí s optimismem, když zmiňuje, že rok 2025 přinese řadu nových zajímavých projektů, o které se s vámi velmi rádi podělíme v novém roce.

Ostatní oddělení také nezahálela a během celého roku pracovala s neúnavným nasazením. Náš servisní tým obdržel přes 700 servisních požadavků, které zvládl s přehledem a profesionalitou. V oblasti prototypové výroby se vryla do paměti především zakázka na díl vážící přibližně 8 tun. Práce s takovým kolosem si žádala nejen technickou zručnost, ale také pevné nervy – každý detail musel být proveden s maximální přesností.

S příchodem nového roku vám přejeme, abyste i vy měli pevné nervy a s odvahou vykročili vpřed. Těšíme se na další spolupráci.